viernes, 25 de marzo de 2011

Biocombustible a partir de residuos



El día 23 de este mes se ha instalado en Córdoba la primera planta industrial, en utilizar un innovador método llamado Kurata,desarrollado por japoneses para producir biocombustibles a partir de aceites, biomasa residual, plásticos y cualquier material con carbono e hidrógeno.

En este caso en la planta cordobesa se utilizará el orujillo procedente de la obtención de aceite de oliva. En dicha planta se podrá obtener tanto biomasa como biocombustibles, utilizando el susodicho método que podemos explicar a continuación.

El Sistema Kurata es un proceso que sintetiza, de forma catalítica, sustancias con contenido de carbono e hidrógeno en combustibles líquidos como la gasolina, el diesel, el queroseno o la nafta. De forma limpia, ecológica, rápida y rentable. Además de que la generación de CO2 en el proceso es casi nula.



Proceso de funcionamiento del Sistema Kurata.

A.- Proceso para aceites, minerales, plásticos y otros resíduos.

La materia prima en estado líquido es emulsionada con agua activada previamente.
La mezcla es introducida en un reactor donde es evaporada mediante calor, produciéndose un hidrocraking, que se ve favorecido por la presencia de H2 libre.
Los gases son introducidos en un catalizador selectivo donde se produce la descomposición de las cadenas de C-H en una primera fase, para en una segunda fase producirse la recomposición en cadenas largas C-H de hidrocarburos. Esta transformación es inducida por un catalizador metálico que rompe las citadas cadenas modificando el movimiento ondulatorio que poseen.
Los gases de hidrocarburos producidos son condensados, obteniéndose un hidrocarburo sintético (gasoil o gasolina)
Se limpia el hidrocarburo a través de una centrifuga, obteniéndose un hidrocarburo apto para su uso en vehículos.
Todo el proceso transcurre a presión atmosférica

B.- Proceso para Biomasa.

La biomasa es convertida en un bioaceite a través de un proceso de Fast-pirolisis.
Este bioaceite sigue el mismo proceso que el apartado anterior. El producto obtenido es un biocarburante de 2ª Generación.

Este proceso se presenta como un sistema de refino único que controla la frecuencia y el movimiento ondulatorio natural del compuesto a tratar mediante un catalizador.


El petróleo pesado y el plástico residual, por ejemplo, están formados por una gran cantidad de átomos de hidrógeno y carbono. Estos compuestos pueden dividirse en moléculas más pequeñas con la elasticidad propia de las ondas cuánticas y del giro magnético. Si estas moléculas más pequeñas se introducen en un catalizador que tenga la frecuencia y el movimiento ondulatorio del petróleo ligero, pueden formar petróleo ligero.

Por tanto, esta técnica descompone compuestos pesados en moléculas más pequeñas y las reúne después en el compuesto deseado. La materia prima que se puede utilizar en el proceso es muy variada: petróleo residual, aceite mineral usado, aceite vegetal, petróleo crudo, bunker C o residuos plásticos (PE, PP, PS), entre otros.

En función del producto que se quiera obtener, carburantes o biocarburantes, se diseña el molde del catalizador que se emplea en el proceso.

Se está construyendo otra planta en Cuenca y otra en Madrid, una utilizará residuos plásticos y otra aceite usado.

España que tanto depende de los vaivenes del petróleo necesita aprovechar al máximo sus recursos y materias primas, aparte de solucionar el problema de que se hace con el residuo se dejarían de emitir a la atmósfera toneladas de CO2.